旋轉(zhuǎn)式壓片機按沖頭數(shù)有16、19、27、32、55沖等多種，而按流程有單流程（上、下壓輪各一個）和雙流程（兩套上、下壓輪）之分。
　　★二、干法制粒壓片
　　干法制粒壓片系指不用潤濕劑或液態(tài)粘合劑而制成顆粒進行壓片的方法。其優(yōu)點在于物料不經(jīng)過濕和熱的處理，既可縮短工時，與日俱增可提高對濕、熱敏感藥物產(chǎn)品的質(zhì)量。但也存在著因各種物料的性質(zhì)、結(jié)晶形狀不一，干法難以制粒等困難。因此，生產(chǎn)中除干浸膏直接粉碎成顆粒應(yīng)用稍多外，其他僅少數(shù)產(chǎn)品使用此法。干法制粒的主要方法有：（1）滾壓法。（2）直接篩選法。（3）融合法。
　　★三、粉末直接壓片
　　粉末直接壓片系指藥物粉末與適宜的輔料混勻后，不經(jīng)制顆粒而直接壓片的方法。粉末直接壓片無需制顆粒，不僅縮短了工藝過程，簡化了設(shè)備，利于自動化連續(xù)生產(chǎn)，而且無濕熱過程，提高了藥物的穩(wěn)定性，更利于藥物的溶出，提高藥效。但必須解決好粉末的流動性和可壓性問題，目前主要從改善壓片物料性能和改進壓片機械兩方面入手。
　　四、片劑的成型理論
　　其成型機制，目前尚不很完善，歸納起來主要有以下幾方面。①粒間力。②機械力。③固體橋。④粘結(jié)作用。
　　★五、壓片過程中可能發(fā)生的問題及解決辦法
　　（一）松片
　　片劑硬度不夠的現(xiàn)象稱為松片。其產(chǎn)生原因和解決辦法為：
　　1、潤濕劑或粘合劑選擇不當(dāng)或用量不足，致使壓片物料細粉過多；或藥料含纖維多，角質(zhì)類藥量大，缺乏粘羞彈性，致使顆粒松散不易壓片；或粘性差的礦物類藥量多；或顆粒質(zhì)地疏松，流動性差，致填充量不足而產(chǎn)生松片。可加入干燥粘合劑，或另選粘性較強的粘合劑及適當(dāng)增加其用量新制粒解決之。
　　2、顆粒過干，其彈性變形較大，壓成的片子硬度差。而含量地多不但壓片時易粘沖，而且片劑硬度亦減低。可采用相應(yīng)方法，調(diào)控顆粒中的含水量。
　　3、藥料中含揮發(fā)油、脂肪油等成分較多，易引起松片。若油為有效成分，可加適當(dāng)?shù)奈談┪?，也可制成微囊或包合物等。若油為無效成分，可用壓榨法或脫脂法去除。
　　4、制劑工藝不適，如藥液濃縮時溫度過高，使部分浸膏炭化，降低了粘性；或浸膏粉細度不夠，致粘性減小等。應(yīng)采用新技術(shù)改進制劑工藝。
　　5、壓力過小或車速過快，受壓時間過短常引起松片，可適當(dāng)增大壓力，減慢車速。
　　6、沖頭長短差異，如上沖頭因磨損變短，?？字蓄w粒所受壓力小，或下沖下降不靈活致模孔中顆粒填充不足也會產(chǎn)生松片，應(yīng)更換沖頭。
　　7、片劑露置過久，吸濕膨脹而松片。片劑應(yīng)在干燥、密閉條件下貯藏、保管。
　?。ǘ┝哑?br>　　片劑受到震動或經(jīng)放置后從腰間裂開稱“裂片”，從頂部脫落一層稱“頂裂”。其產(chǎn)生原因及解決辦法為：
　　1、壓片物料細粉過多，或顆粒過粗、過細；或原料為針、片狀結(jié)晶，且結(jié)晶過大，粘合劑未進入晶體內(nèi)部引起裂片，可采用與松片相同的處理方法。
　　2、顆粒中油類成分較多或藥物含纖維成分較多時易引起裂片，可分別加用吸收劑或糖粉克服。
　　3、顆粒過干或藥物失去過多結(jié)晶水引起裂片，可噴灑適量稀乙醇濕潤，或與含水量較大的顆粒摻合后壓片。
　　4、沖模不合要求，如模圈因摩擦而造成中間孔徑大于口部直徑，片劑頂出時易裂片。沖頭摩損向內(nèi)卷邊，上沖與模圈不吻合，壓力不均勻，使片劑部分受壓過大而造成頂裂，可更換沖模解決。
　　5、壓力過大 ，或車速過快，顆粒中空氣未逸出造成裂片，可調(diào)節(jié)壓力或減慢車速克服。
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　　壓片時，沖頭和模圈上常有細粉粘著，致片劑表面不光、不平或有凹痕，稱為粘沖，其產(chǎn)生原因及解決辦法為：
　　1、顆粒太潮，藥物易吸濕，室內(nèi)溫度、濕度過高均易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)將顆粒重新干燥，室內(nèi)保持干燥。
　　2、潤滑劑用量不足或分布不均勻，前者應(yīng)增加用量，后者應(yīng)充分混合。
　　3、沖模表面粗糙或有缺損；沖頭刻字（線）太深，或沖頭表面不潔凈，應(yīng)將沖頭表面擦凈或更換中模。
　?。ㄋ模┢夭町惓?br>　　片劑重量差異超過藥典規(guī)定的限度。產(chǎn)生的原因及解決辦法為：
　　1、顆粒粗細相差懸殊，或粘性、引濕性強的藥物顆粒流動性差，致使壓片時模孔中顆粒填入量不均等，使片重差異增大。宜重新制粒，或篩去過多的細粉，減少粗細差異，并掌握好顆粒的干濕度。
　　2、潤滑劑用量不足或混合不勻，亦會使顆粒的流速不一，導(dǎo)致片重差異變大，應(yīng)適量增加潤滑劑，并充分混勻。
　　3、加料器不平衡，如兩只加料器高度不同，加顆粒的速度不一；或加料器堵塞；或下沖塞時不沖不靈活，致顆粒填充量不一，應(yīng)停車檢查，調(diào)整后再壓片。
　　（五）崩解時間超限
　　片劑崩解時間超過藥典規(guī)定的時限。崩解遲緩的原因及解決辦法為：
　　1、崩解劑的品種及加入方法選擇不當(dāng)，用量不足，或干燥不夠均影響片劑的崩解和溶出；應(yīng)調(diào)整品種或用量，并改進加入方法，如采用內(nèi)外加結(jié)合法加入崩解劑，則利于崩解和溶出。
　　2、粘合劑粘性太強，或用量過多，或疏水性潤滑劑用量太多等；應(yīng)選用適宜的粘合劑或潤滑劑，并調(diào)整其用量，或適當(dāng)增加崩解劑用量。
　　3、顆粒粗硬或壓力過大，致使片劑堅硬，崩解遲緩，溶出變慢；應(yīng)將顆粒適當(dāng)破碎或在硬度合格的前提下減少壓力。
　　4、含膠、糖或浸膏的片子貯存溫度較高或引濕后，崩解時間均會延長；應(yīng)注意貯放條件。
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　　系指片劑表面出現(xiàn)花斑或色差。產(chǎn)生的原因及解決辦法為：
　　1、中藥浸膏制成的顆粒過硬；有色顆粒松緊不勻；或潤滑劑未經(jīng)過篩混勻等，均易造成花斑，相應(yīng)解決辦法為所加輔料充分混勻，或返工處理。
　　2、揮發(fā)油滲吸分散不均勻出現(xiàn)油斑，宜增加悶吸時間，或改進加入方法。
　　3、上沖油垢過多落入顆粒產(chǎn)生油點，沖頭與模圈磨損產(chǎn)生金屬屑混入顆粒造成斑點；可在上沖頭裝一橡皮圈防止油垢滴入顆粒，并經(jīng)常擦拭機械，或調(diào)整機械避免摩擦。
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　　即兩片疊壓在一起。其原因有上沖粘片，出片調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)不當(dāng)，加料斗故障等。應(yīng)立即停機檢修，針對原因分別處理。
　　（八）引濕受潮
　　中藥片劑，尤其是浸膏片，由于浸膏中含有易引濕的樹膠、粘液質(zhì)、鞣質(zhì)、蛋白質(zhì)及無機鹽等成分，在制備過程及壓成片劑后，易引濕受潮、粘結(jié)，以致霉變。可采用加防濕性輔料、包衣、改進包裝及提取純化去除引濕性雜質(zhì)等抗吸濕措施。